国内某知名轴承制造厂商，通过部署星猿哲 3D 视觉系统，实现深筐抓取上下料的自动化改造，满足高效生产节拍、工件抽检等需求。
汽车零部件种类繁多，制造过程中常面临工件表面反光，尺寸、材质、颜色不一等问题，工件堆叠、料筐变形、环境光干扰大等挑战，视觉识别难度大，精度要求高。
星猿哲科技 3D 视觉解决方案，实现无碰撞上下料，多工位灵活应对，满足高节拍生产要求，清筐率及准确率均达 99.9% 以上。
圆棒深筐无序拣选
某知名外资汽车零部件企业
客户需求 3D 视觉实现棒材上料自动化。圆棒以无序散乱姿态放置于深筐，表面反光、规格多样，需以特定姿态放置下游。
方案优势
• GX-L 结构光相机，配有可滑动模组
• 自动计算轨迹，解决圆棒竖放、角落抓取等难题，高效清筐
• 适配非标准长方体料筐，稳定抓取无碰撞
卡钳上下料
某大型汽车零部件企业
客户需求 3D 视觉实现卡钳壳体的自动上下料。卡钳壳体为异形铸件，正反相扣逐层平铺放置于深筐，正反相似度高，易互嵌。反面工件需识别放置翻转工装上，工件及托盘均存在一定程度的倾斜。
方案优势
• 上料视觉 GX-L 相机，下料视觉 SP-L相机，安装移动模组上
• 自动计算无碰撞轨迹，解决角落工件抓取难题
• 快换夹具设计，兼容多种规格工件及托盘的抓取
法兰件上料
某知名外资汽车零部件企业
客户需求 3D 视觉实现喷砂机床的上料自动化。工件为板状多孔金属件， 厚度仅 5 mm，有序堆叠于深筐，需匹配喷砂机床高速作业，节拍要求高。
方案优势
• GX-L 相机，精度 ±2mm
• 视觉节拍 < 3 s，整体节拍 < 5 s，实现机床生产效益最大化
• 工件厚度仅 5 mm，视觉有效识别，高效清筐
轮毂抓取上架
某知名外资汽车零部件企业
客户需求 3D 视觉实现轮毂的上架自动化。工件为多孔圆盘状钢铁件，表面材质反光，由防锈纸隔开逐层平铺放置于深筐，料筐四周有塑料薄膜包裹。工件抓取后，需逐一放置料架。
方案优势
• GX-L 相机，安装移动模组上
• 可应对一定程度的塑料薄膜遮挡，稳定识别抓取
• 支持快速注册切换工件，柔性生产
飞轮壳上下料
某大型汽车零部件制造及总成厂商
客户需求借助 3D 视觉配合打磨机床作业，实现自动抓取上料以及定位下料。来料为深筐逐层平铺的铝合金铸造件，结构复杂，并存在倾斜，抓取后下游需配合精准的激光打标。
方案优势
• SP-L 相机，稳定抓取实现 100% 清筐
• 视觉二次精准定位，精度 ±1 mm，满足打标需求
• 视觉拍照成品工件下料区，定位放置位姿，引导无碰撞准确下料
轴承圈深筐上下料
轴承行业龙头客户
需求是利用 3D 视觉系统配合往复磨床加工，识别加工前后的轴承圈位姿，引导机器人上下料并抽检。轴承圈为反光薄壁圆环状工件，规格多达数十种，且无序置于深筐中。
方案优势
• AL-L 相机，精准识别反光工件，应对深筐工况
• 无碰撞深筐抓取与轻柔放置，整体节拍 ≤ 18 s/件，持续稳定高效清筐
• 易用HMI，简化抽检流程，满足便捷抽检需求
半轴拆码垛
某大型汽车零部件厂商
需求 3D 视觉配合打磨、质检等一系列工序，实现汽车半轴的拆码垛自动化。工件材质为 40 Cr，多种规格，放置于开放式料筐，对清筐率和码垛装载率要求高。
方案优势
• GX-L 结构光相机，“眼在手”安装
• 精准识别开放式料筐和工件的 3D 位姿，无碰撞高效清筐
• 基于点云碰撞检测，自动计算最优放置点，解决开放式料筐、垛型持续变化情况下高效码垛的难题
引擎盖上料
某上市汽车零部件企业
客户需求借助 3D 视觉实现引擎盖的自动上料和合模。工件为纯黑色 POM 注塑材质，轻微反光，外观结构复杂。经由皮带线运输至机器人工作位，下游对接超声波焊接设备中进行装配焊接。
方案优势
• SP-L 相机，精度 ±2 mm
• 视觉拍照时间 < 3 s ，满足生产节拍需求
• 配合产线 24 小时运行，大幅降低作业成本
控制臂上料
某知名外资汽车零部件企业
客户需求 3D 视觉实现控制臂的上料自动化。工件共 9 种规格，均为铝合金铸件，表面材质高度反光。工件经皮带线运输，需抓取放置于治具台上。
方案优势
• GX-M 相机，固定方式安装
• 高反光工件定位精度 XY 方向±3mm，Z 方向 ± 1mm
• 支持新增工件、夹具、抓取方式的快速注册和切换，实现柔性生产
球铰座上料
某知名外资汽车零部件企业
客户需求 3D 视觉配合下游压装、加工等工艺，实现球铰座的上料自动化。工件为碳钢材质的球铰座，工件有 2 种规格，来料方式为深筐有序平铺。
方案优势
• GX-M 相机，固定方式安装
• 反光工件 Z 向精度 ±1.5 mm，识别成功率 ≥ 99.9%
• 视觉节拍 3 s 以内，持续稳定运行
球铰链瑕疵检测
某知名外资汽车零部件企业
需求视觉配合上游压装等工艺，实现钣金件壳体和球铰座的自动化检测。工件为碳钢材质，3 种规格，需检测螺纹、橡胶圈（油脂检测）和密封件瑕疵、3 个小螺钉位置度及螺钉安装缝隙。
方案优势
• 单个工位检测节拍 ≤ 2.5 s，飞拍节拍 ≤ 0.5 s
• 检出精度可达 0.5 mm，AI 深度学习算法，检测成功率超 98%
曲轴箱上下料
某大型汽车零部件厂商
需求 3D 视觉配合铸陶、磷化等工艺，实现曲轴箱的自动化上下料。曲轴箱包含上下曲轴和左右曲轴两种类型，结构复杂，加工后的曲轴表面反光，毛胚件和加工件混合来料。
方案优势
• 有效抵抗反光干扰，稳定抓取实现 100% 清筐
• 视觉二次精准定位，精度 ±0.5 mm ，满足激光打码需求
• 视觉拍照成品工件下料区，定位放置位姿，引导无碰撞准确下料
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